Мы получили сразу 3 награды конкурса «Нефть 4.0», призванного отметить лучшие практики внедрения цифровых решений и инновационные разработки для предприятий нефтегазохимической отрасли. Награждение победителей состоялось на форуме TNF 2024.

Наши чемпионы:
 

• Проект разработки и внедрения собственной прогнозной модели пиролиза (ИИ) для системы RTO в СИБУР-ХИМПРОМ победил в номинации «Первооткрыватели года – инновационное решение, примененное впервые»
  
  RTO – это наша современная онлайн-система автоматического управления производством. Система работает в формате автопилота и определяет оптимальный технологический режим работы оборудования для роста выходов продукции и снижения затрат сырья с учетом всех производственных ограничений. Система дает оператору подсказки или сама ведет за него режим в реальном времени.
  
  В 2022 г. мы столкнулись с действием санкционных ограничений и потеряли возможность использовать лицензионное ПО Spyro от Technip. Отечественных аналогов Spyro не было, поэтому приняли решение разработать собственную систему.
  
  Проектная команда совместно с Data-аналитиками Цифрового СИБУРа начала разработку прогнозной модели на замену Spyro. Наше решение представляет полноценную математическую модель, созданную на основе данных, которая прогнозирует состав 120 компонентов пирогаза с высокой скоростью и точностью для всего диапазона режимов эксплуатации печей в Сибур-Химпром с этановым, пропановым и бутановым сырьем.
   
• Проект повышения эффективности и надежности оперативного управления технологическим процессом за счет оптимизации нагрузки и повышения квалификации пультовых операторов победил в номинации «Промышленная автоматизация. Нефтехимия»
  
  Во время управления технологическим процессом могут возникать нестандартные и нештатные ситуации, когда количество сигналов на экранах операторов становится чрезмерным. В таких случаях операторам сложно определить, какие из сигналов критичны, а какие — второстепенны. Это может привести к задержкам в реагировании, нарушениям в работе оборудования и снижению качества продукции. Решение этой задачи стало ключевым направлением проекта 2х2, реализованного на площадках «СИБУР-Кстово» и «Томскнефтехим».
  
  Коллеги провели анализ существующих систем автоматизации и выявили «узкие места» в технологических процессах. На основе этих данных разработали персонализированную концепцию интерфейса операторов — Human Machine Interface (человеко-машинного интерфейса). На следующем этапе были разработаны и внедрены системы подавления сигналов и модернизированы схемы управления. Также выполнено проектирование изменений в системах автоматизации, что позволило оптимизировать их работу и заложить возможности для дальнейшего расширения производства.
  
  Особое внимание было уделено обучению операторов, чтобы они могли эффективно управлять бОльшим числом технологических блоков/установок. Задача была решена с помощью комплексного подхода по обучению практическим навыкам и включала углубленные тренинги на специализированных тренажерах.
   
• Проект «Полиэтилен нашей стране или как мы помогли производству работать год без остановки» победил в номинации «Лучший экономический эффект»
  
  Современный завод – это огромное количество данных. Это предъявляет дополнительные требования к современному инженеру, так как для безопасной и эффективной работы информацию необходимо осмыслить и обработать. Раньше при возникновении задачи улучшить процесс инженеры опирались на предыдущий опыт, но традиционные подходы, том числе с использованием базового статистического анализа, не позволяли находить неявные зависимости между параметрами.
  
  На производстве полиэтилена высокой плотности (ПЭВП) ЗСНХ при помощи мультивариантного анализа команде удалось значительно увеличить пробег реакторов между чистками. Это позволило производству ПЭВП работать более года без остановки, что принесло компании более 9 тыс. тонн дополнительного полиэтилена или 250+ млн. рублей только в 2022 году.
  
  Поэтому коллеги решили внедрить мультивариантный анализ (MVA) – новый цифровой инструмент, который позволяет через понятную визуализацию с применением базовых знаний статистики проанализировать технологический процесс и выявить неочевидные закономерности.
  
  После успешной реализации проекта на ЗСНХ мы приняли решение о системном внедрении нового инструмента. На сегодняшний день экономические эффекты составляют свыше 700 млн руб. за счет увеличения объема выпуска готовой продукции и снижения расходных норм реагентов и сырья.

Поздравляем команды проектов, так держать!